1. 燃燒前脫硫
在燃料燃燒前去除硫分，主要針對煤的預(yù)處理：
-
物理法：洗煤、重力分選等，去除部分無機(jī)硫（黃鐵礦硫），但對有機(jī)硫無效。
-
化學(xué)法：通過酸浸、氧化等化學(xué)反應(yīng)脫硫，成本較高。
-
生物法：利用微生物氧化硫分，尚處于實驗階段。
優(yōu)點：減少后續(xù)處理負(fù)擔(dān)。
缺點：無法完全脫硫，需結(jié)合其他方法。
2. 燃燒中脫硫（爐內(nèi)脫硫）
在燃燒過程中加入脫硫劑，降低SO?生成：
-
流化床燃燒（FBC）：在沸騰床中加入石灰石（CaCO?）或白云石，生成硫酸鈣（CaSO?）。
-
爐內(nèi)噴鈣：向爐膛噴射鈣基吸收劑（如CaO），效率約30-50%，需配合尾部增濕活化。
優(yōu)點：工藝簡單，成本較低。
缺點：脫硫效率有限，需配合后處理。
3. 燃燒后脫硫（煙氣脫硫，F(xiàn)GD）
主流技術(shù)，對煙氣中的SO?進(jìn)行末端處理，分為濕法、半干法和干法：
（1）濕法脫硫
-
石灰石-石膏法：
用石灰石漿液洗滌煙氣，生成石膏（CaSO?·2H?O），脫硫效率＞95%。
優(yōu)點：效率高，副產(chǎn)物可商用。
缺點：投資大，廢水需處理。 -
氨法脫硫：
用氨水吸收SO?，生成硫酸銨（化肥原料），適合化工配套企業(yè)。
優(yōu)點：資源化利用。
缺點：氨逃逸可能造成二次污染。
（2）半干法脫硫
-
噴霧干燥法：
將石灰漿霧化噴入煙氣，水分蒸發(fā)后形成干粉顆粒（CaSO?/CaSO?）。
優(yōu)點：耗水量低，無廢水。
缺點：效率約80-90%，需精細(xì)控制操作參數(shù)。
（3）干法脫硫
-
活性炭/焦吸附法：
利用活性炭吸附SO?并催化氧化為硫酸，吸附劑可再生。
優(yōu)點：無廢水，可回收硫資源。
缺點：設(shè)備龐大，成本高。
4. 選擇依據(jù)
-
效率要求：濕法（如石灰石-石膏法）適合高效脫硫（＞90%），干法/半干法適合中等需求。
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經(jīng)濟(jì)性：燃燒中脫硫成本低，濕法運行費用高但副產(chǎn)物可抵消部分成本。
-
場地限制：干法適合缺水地區(qū)，濕法需配套廢水處理。
-
環(huán)保法規(guī)：嚴(yán)格排放標(biāo)準(zhǔn)需組合工藝（如爐內(nèi)脫硫+尾部濕法）。
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]]>| 特點 | 說明 |
|---|---|
| 脫硫效率高 | 可達(dá)95%~99%，出口SO?濃度可降至35mg/Nm3以下（超低排放標(biāo)準(zhǔn)）。 |
| 適應(yīng)性強(qiáng) | 處理高硫煤（含硫量>3%）煙氣仍能穩(wěn)定運行。 |
| 副產(chǎn)物價值高 | 石膏純度高（≥90%），可商業(yè)化銷售，實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)。 |
| 系統(tǒng)可靠性高 | 自動化程度高，運行維護(hù)經(jīng)驗成熟，設(shè)備壽命長達(dá)20~30年。 |
關(guān)鍵設(shè)計參數(shù)
-
液氣比（L/G）：通常8~15 L/m3，影響脫硫效率和能耗。
-
漿液pH值：控制5.0~5.8（過低腐蝕設(shè)備，過高降低反應(yīng)活性）。
-
鈣硫比（Ca/S）：設(shè)計值1.02~1.05，實際運行中需避免過量石灰石浪費。
-
空塔流速：3~4 m/s，過高易導(dǎo)致霧沫夾帶。
對比其他脫硫技術(shù)
| 工藝 | 脫硫效率 | 副產(chǎn)物 | 適用場景 | 缺點 |
|---|---|---|---|---|
| 石灰石-石膏法 | 95%~99% | 石膏（可回收） | 大型電廠、高硫煤 | 耗水量大，廢水需處理 |
| 氨法脫硫 | 98%+ | 硫酸銨（化肥） | 化工園區(qū)、氨資源豐富地區(qū) | 氨逃逸風(fēng)險，腐蝕性強(qiáng) |
| 半干法（噴霧干燥） | 80%~90% | 飛灰+CaSO?混合物 | 中小鍋爐、缺水地區(qū) | 副產(chǎn)物難利用，效率較低 |
| 海水脫硫 | 90%~95% | 硫酸鹽（排海） | 沿海電廠 | 受海域環(huán)保法規(guī)限制 |
石灰石-石膏法憑借高效率、低運行成本和副產(chǎn)物資源化優(yōu)勢，仍是燃煤煙氣脫硫的首選，尤其適合嚴(yán)苛環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)下的規(guī)?；瘧?yīng)用。
]]>1. 基本原理
-
化學(xué)反應(yīng)：
-
吸收階段：SO?與石灰石漿液反應(yīng)生成亞硫酸鈣。
SO2+CaCO3+12H2O→CaSO3?12H2O+CO2↑
-
氧化階段：強(qiáng)制通入空氣將亞硫酸鈣氧化為石膏（二水硫酸鈣）。
2CaSO3?12H2O+O2+3H2O→2CaSO4?2H2O
-
2. 工藝流程
-
煙氣預(yù)處理
高溫?zé)煔饨?jīng)除塵（如電除塵）后進(jìn)入吸收塔，降溫至50~60℃。 -
吸收塔反應(yīng)
-
煙氣從塔底進(jìn)入，與自上而下噴淋的石灰石漿液（濃度10%~20%）逆流接觸。
-
SO?被吸收，生成亞硫酸鈣，漿液pH控制在5~6（優(yōu)化吸收效率）。
-
-
強(qiáng)制氧化
向漿液池中鼓入空氣，將亞硫酸鈣氧化為石膏，氧化效率>95%。 -
石膏脫水
漿液經(jīng)旋流器濃縮、真空皮帶機(jī)脫水，產(chǎn)出石膏（含水率<10%）。 -
凈煙氣排放
脫硫后的煙氣經(jīng)除霧器去除液滴，再加熱（防“白煙”）后經(jīng)煙囪排放。
3. 關(guān)鍵影響因素
-
石灰石品質(zhì)：CaCO?含量需≥90%，雜質(zhì)（如MgO、Al?O?）影響反應(yīng)活性。
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液氣比（L/G）：通常8~15 L/m3，過高增加能耗，過低降低脫硫效率。
-
漿液pH值：最佳5.0~5.8，pH過低導(dǎo)致SO?吸收率下降，過高易結(jié)垢。
-
氧化風(fēng)量：需確保亞硫酸鈣充分氧化，避免系統(tǒng)結(jié)垢堵塞。
-
煙氣溫度與流速：入口煙氣溫度一般≤120℃，流速影響氣液接觸時間。
4. 技術(shù)優(yōu)勢
-
高脫硫效率：可達(dá)99%以上，滿足超低排放（SO?<35 mg/m3）。
-
副產(chǎn)物可利用：石膏純度≥90%時可用于建材（如石膏板、水泥緩凝劑）。
-
運行穩(wěn)定：適應(yīng)負(fù)荷變化，適合大煙氣量處理（如100萬kW機(jī)組）。
5. 常見問題與對策
| 問題 | 原因 | 解決措施 |
|---|---|---|
| 結(jié)垢堵塞 | 亞硫酸鈣氧化不足 | 增加氧化風(fēng)量，優(yōu)化pH控制 |
| 腐蝕 | 漿液Cl?濃度高（>20 g/L） | 加強(qiáng)廢水排放，選用防腐材料（如玻璃鋼） |
| 石膏脫水困難 | 漿液過飽和或雜質(zhì)多 | 調(diào)整旋流器壓力，控制石灰石純度 |
6. 創(chuàng)新改進(jìn)方向
-
協(xié)同除塵：在吸收塔內(nèi)加裝高效除霧器或耦合濕電除塵，實現(xiàn)SO?與顆粒物協(xié)同脫除。
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節(jié)能優(yōu)化：采用塔內(nèi)湍流增效裝置、變頻漿液循環(huán)泵，降低電耗。
-
廢水零排放：結(jié)合蒸發(fā)結(jié)晶或膜處理技術(shù)，實現(xiàn)脫硫廢水全回收。
7. 經(jīng)濟(jì)性分析
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投資成本：約占電廠總投資的3%~5%（如1000 MW機(jī)組約1.5~2億元）。
-
運行成本：主要來自電耗（占60%~70%）和石灰石原料（0.4~0.6噸/噸SO?）。
石灰石-石膏法因其成熟可靠、經(jīng)濟(jì)高效，仍是當(dāng)前大規(guī)模脫硫的主流選擇，結(jié)合智能化控制（如AI優(yōu)化pH和漿液濃度）可進(jìn)一步提升性能。
]]>SDS（Sodium-based Dry Sorbent injection）脫硫是一種干法煙氣脫硫技術(shù)，主要應(yīng)用于工業(yè)鍋爐、垃圾焚燒、鋼鐵冶煉等領(lǐng)域的煙氣治理。
SDS脫硫技術(shù)原理
基本原理：通過噴射鈉基脫硫劑（通常為碳酸氫鈉，NaHCO?）與煙氣中的SO?等酸性氣體反應(yīng)，生成硫酸鈉等固體產(chǎn)物。
技術(shù)特點
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系統(tǒng)組成：
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脫硫劑儲存與輸送系統(tǒng)
-
研磨系統(tǒng)（將NaHCO?研磨至適宜粒徑）
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噴射系統(tǒng)
-
反應(yīng)器/煙道
-
除塵系統(tǒng)
-
-
優(yōu)勢：
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系統(tǒng)簡單，占地面積小
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啟?？焖伲m應(yīng)負(fù)荷變化
-
無廢水產(chǎn)生
-
脫硫效率高（可達(dá)90%以上）
-
可同時脫除SO?、HCl、HF等多種酸性氣體
-
-
局限性：
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脫硫劑成本較高
-
對操作溫度有要求（通常140-180℃）
-
產(chǎn)生固體副產(chǎn)物需處理
-
應(yīng)用領(lǐng)域
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垃圾焚燒發(fā)電廠
-
鋼鐵行業(yè)燒結(jié)機(jī)煙氣
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玻璃、陶瓷等工業(yè)窯爐
-
中小型燃煤鍋爐
-
化工行業(yè)尾氣處理
SDS脫硫技術(shù)因其系統(tǒng)簡單、運行靈活等特點，特別適用于改造項目和對場地有限制的場合，是一種高效的干法煙氣凈化技術(shù)。
濕法脫硫中的石灰石-石膏法是目前應(yīng)用最廣泛的煙氣脫硫技術(shù)之一，尤其在燃煤電廠和大型工業(yè)鍋爐中。其優(yōu)勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面：
1.?高脫硫效率
-
效率可達(dá)95%以上，甚至可超過99%，能夠滿足嚴(yán)格的環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)（如SO?濃度低于35mg/m3）。
-
適用于高硫煤（硫含量>3%）的煙氣處理，適應(yīng)性廣。
2.?技術(shù)成熟可靠
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工業(yè)化應(yīng)用超過50年，工藝路線完善，運行經(jīng)驗豐富。
-
系統(tǒng)穩(wěn)定性高，故障率低，適合大規(guī)模連續(xù)運行。
3.?原料易得且成本低
-
石灰石（CaCO?）儲量豐富，價格低廉，是經(jīng)濟(jì)性最佳的脫硫吸收劑。
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副產(chǎn)物石膏（CaSO?·2H?O）可資源化利用（如建材原料），抵消部分運行成本。
4.?系統(tǒng)適應(yīng)性強(qiáng)
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可處理煙氣量范圍大（從10萬m3/h到數(shù)百萬m3/h）。
-
對負(fù)荷波動和煤種變化的耐受性較好，通過調(diào)整pH值、液氣比等參數(shù)可快速響應(yīng)。
5.?協(xié)同凈化能力
-
在脫硫的同時，可協(xié)同去除煙氣中的?顆粒物（粉塵）、HF、HCl?等污染物。
-
部分重金屬（如汞）也能被吸收，實現(xiàn)多污染物協(xié)同控制。
6.?自動化程度高
-
采用DCS（分散控制系統(tǒng)）實現(xiàn)全流程自動化控制，減少人工干預(yù)。
-
在線監(jiān)測系統(tǒng)可實時優(yōu)化運行參數(shù)（如漿液pH、氧化風(fēng)量）。
7.?副產(chǎn)物可資源化
-
生成的石膏純度較高（≥90%），可用于生產(chǎn)建材（石膏板、水泥緩凝劑等）。
-
若品質(zhì)達(dá)標(biāo)，可形成經(jīng)濟(jì)效益，減少固體廢棄物處置壓力。
8.?環(huán)保兼容性
-
廢水經(jīng)處理后可達(dá)標(biāo)排放，閉環(huán)設(shè)計減少二次污染。
-
與其他環(huán)保設(shè)施（如SCR脫硝、電除塵）兼容性好，易于集成到現(xiàn)有系統(tǒng)。
9.?長期運行經(jīng)濟(jì)性
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雖然初期投資較高（約占電廠總投資的10-15%），但運行成本低（約0.3-0.5分/度電），壽命周期內(nèi)綜合成本優(yōu)勢明顯。
局限性（需平衡考慮）
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能耗較高：循環(huán)泵和氧化風(fēng)機(jī)耗電量大（約占廠用電的1-2%）。
-
設(shè)備腐蝕與結(jié)垢：需采用防腐材料（如玻璃鱗片、合金）和定期維護(hù)。
-
廢水處理：含重金屬和氯離子的廢水需專門處理。
總結(jié)
石灰石-石膏法因其高效、經(jīng)濟(jì)、成熟的特點，成為當(dāng)前燃煤煙氣脫硫的主流技術(shù)，尤其適用于大型排放源。隨著工藝優(yōu)化（如雙循環(huán)技術(shù)、添加劑使用），其優(yōu)勢進(jìn)一步凸顯，在環(huán)保要求趨嚴(yán)的背景下仍具長期競爭力。
1. 脫硫技術(shù)選擇
脫硫技術(shù)主要分為濕法、干法、半干法，適用于不同場景：
| 技術(shù)類型 | 代表工藝 | 脫硫效率 | 適用場景 | 優(yōu)缺點 |
|---|---|---|---|---|
| 濕法 | 石灰石-石膏法 | 95%~99% | 大型燃煤電廠、鋼鐵燒結(jié)機(jī) | 效率高，副產(chǎn)物可商用；但投資大，廢水處理復(fù)雜 |
| 氨法脫硫 | 95%~99% | 化工、焦化行業(yè) | 副產(chǎn)物硫酸銨可作肥料；但氨逃逸需控制 | |
| 半干法 | 循環(huán)流化床(CFB) | 80%~90% | 中小鍋爐、垃圾焚燒 | 投資較低，無廢水；但鈣硫比高，廢渣多 |
| 干法 | 活性炭/活性焦吸附 | 80%~90% | 焦化、鋼鐵、低硫煤 | 可協(xié)同脫硝；但吸附劑成本高，再生復(fù)雜 |
| 鈉基干法 | 70%~85% | 燃?xì)忮仩t、生物質(zhì)鍋爐 | 設(shè)備簡單，適合小規(guī)模；但運行成本較高 |
選擇建議：
-
大型燃煤電廠?→ 優(yōu)先選擇石灰石-石膏濕法（成熟、高效）。
-
中小鍋爐或垃圾焚燒?→?循環(huán)流化床(CFB)半干法（投資低，無廢水）。
-
焦化、鋼鐵行業(yè)?→?氨法脫硫或活性炭吸附法（可資源化副產(chǎn)物）。
-
燃?xì)饣虻土蛉剂?/strong>?→?鈉基干法（簡單靈活）。
2. 脫硝技術(shù)選擇
脫硝技術(shù)主要包括低氮燃燒（LNB）、SNCR、SCR、氧化法等：
| 技術(shù)類型 | 反應(yīng)溫度 | 脫硝效率 | 適用場景 | 優(yōu)缺點 |
|---|---|---|---|---|
| SCR | 300~400℃ | 80%~90% | 燃煤電廠、化工、玻璃窯爐 | 效率高，但催化劑昂貴，需控制氨逃逸 |
| SNCR | 850~1100℃ | 30%~50% | 垃圾焚燒、水泥窯、中小鍋爐 | 投資低，但效率低，氨逃逸高 |
| 氧化法 | 常溫 | 80%~95% | 低溫?zé)煔猓?lt;200℃）、鋼鐵燒結(jié) | 適合低溫?zé)煔?，但氧化劑（如臭氧）成本?/td> |
| LNB | 燃燒優(yōu)化 | 10%~30% | 所有燃燒設(shè)備（需配合其他技術(shù)） | 成本低，但單獨使用難以滿足超低排放 |
選擇建議：
-
燃煤電廠、大型工業(yè)爐窯?→?SCR（高效穩(wěn)定，需配套氨噴射系統(tǒng)）。
-
垃圾焚燒、水泥窯?→?SNCR（適合高溫?zé)煔猓杀镜停?/p>
-
鋼鐵燒結(jié)、低溫?zé)煔?/strong>?→?氧化法（臭氧/氯基）或低溫SCR。
-
燃?xì)忮仩t?→?低氮燃燒（LNB）+ SCR組合（滿足超低排放）。
3. 關(guān)鍵選擇因素
-
排放標(biāo)準(zhǔn)：
-
超低排放（SO?<35mg/m3、NOx<50mg/m3）→?濕法+SCR。
-
一般排放 →?半干法+SNCR。
-
-
煙氣特性：
-
高溫?zé)煔猓?gt;300℃）→?SCR。
-
低溫?zé)煔猓?lt;200℃）→?氧化法或低溫SCR。
-
-
經(jīng)濟(jì)性：
-
預(yù)算有限 →?SNCR+半干法。
-
副產(chǎn)物需利用 →?氨法脫硫或石膏法。
-
-
運行維護(hù)：
-
復(fù)雜系統(tǒng)（如濕法）需專業(yè)運維，小企業(yè)可選干法/半干法。
-
4. 推薦方案（按行業(yè)）
| 行業(yè) | 推薦技術(shù) |
|---|---|
| 燃煤電廠 | 石灰石-石膏濕法 + SCR |
| 鋼鐵燒結(jié) | 活性炭吸附法 / 氧化法 + 濕法 |
| 垃圾焚燒 | SNCR + 半干法（CFB） |
| 焦化行業(yè) | 氨法脫硫 + SCR |
| 燃?xì)忮仩t | 低氮燃燒 + 鈉基干法 / 小型SCR |
最終建議：
-
先進(jìn)行煙氣成分分析（SO?、NOx濃度、溫度、含氧量等）。
-
結(jié)合當(dāng)?shù)丨h(huán)保要求選擇合規(guī)技術(shù)。
-
考慮長期運行成本（如催化劑更換、吸收劑消耗）。
SDS干法脫硫（碳酸氫鈉干法脫硫）相較于傳統(tǒng)濕法脫硫（如石灰石-石膏法）及其他干法/半干法脫硫技術(shù)（如CFB、噴霧干燥法），具有以下顯著優(yōu)勢：
1. 工藝流程簡單，投資成本低
-
設(shè)備簡化：無需漿液制備系統(tǒng)、噴淋塔、廢水處理等復(fù)雜裝置，核心設(shè)備僅為?研磨系統(tǒng)、噴射系統(tǒng)、布袋除塵器，占地面積小。
-
建設(shè)周期短：適合改造項目，尤其對空間受限的工業(yè)鍋爐或窯爐。
-
維護(hù)方便：無噴嘴堵塞、結(jié)垢等問題，運行穩(wěn)定性高。
2. 脫硫效率高，反應(yīng)速度快
-
高效脫硫：在最佳溫度（140~200℃）下，脫硫效率可達(dá)?90%~95%，接近濕法水平。
-
快速反應(yīng)：NaHCO?熱解生成的活性Na?CO?與SO?瞬間反應(yīng)（毫秒級），適合處理波動煙氣負(fù)荷。
-
寬適應(yīng)性：對中低硫煤（SO?濃度<5000mg/Nm3）效果顯著，也可協(xié)同處理HCl、HF等酸性氣體。
3. 無廢水、無二次污染
-
干法工藝：全程無水參與，無廢水排放，避免濕法產(chǎn)生的污泥處理難題。
-
副產(chǎn)物干燥：主要成分為Na?SO?（硫酸鈉）和少量未反應(yīng)的Na?CO?，可直接通過布袋除塵器收集，部分副產(chǎn)物可資源化利用（如化工原料）。
4. 運行靈活，能耗低
-
快速啟停：系統(tǒng)響應(yīng)時間短，適合間歇性生產(chǎn)或負(fù)荷頻繁變化的工況。
-
低能耗：無需漿液循環(huán)泵、氧化風(fēng)機(jī)等高耗能設(shè)備，電耗約為濕法的?30%~50%。
-
智能調(diào)控：可根據(jù)在線SO?監(jiān)測數(shù)據(jù)實時調(diào)節(jié)脫硫劑噴射量，減少浪費。
5. 協(xié)同凈化能力
-
多污染物協(xié)同處理：
-
可部分去除?NOx（通過NaHCO?與NO?反應(yīng)生成NaNO?）。
-
吸附?重金屬（如汞）?和?二噁英（尤其適用于垃圾焚燒煙氣）。
-
與活性炭聯(lián)用時，凈化效果更佳。
-
6. 適用于特殊場景
-
低溫?zé)煔?/strong>：直接處理?低溫?zé)煔猓?20~200℃），無需像濕法那樣加熱或GGH換熱。
-
高濕度煙氣：對煙氣濕度不敏感，而濕法在高濕度下易出現(xiàn)“煙囪雨”問題。
-
腐蝕性氣體環(huán)境：無液態(tài)水接觸，減輕設(shè)備腐蝕風(fēng)險。
7. 環(huán)保與政策優(yōu)勢
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滿足超低排放：通過優(yōu)化設(shè)計（如增加脫硫劑用量或組合工藝），可達(dá)到SO?排放<35mg/Nm3的標(biāo)準(zhǔn)。
-
碳減排潛力：副產(chǎn)物Na?SO?/Na?SO?的碳足跡低于濕法脫硫的石膏（CaSO?）。
對比其他脫硫技術(shù)
| 技術(shù) | SDS干法 | 石灰石-石膏濕法 | 半干法（CFB/噴霧） |
|---|---|---|---|
| 脫硫效率 | 80%~95% | 95%~99% | 70%~90% |
| 廢水/廢渣 | 無 | 大量廢水、石膏 | 少量廢水、廢渣 |
| 投資成本 | 低 | 高 | 中等 |
| 運行成本 | 中等（依賴NaHCO?價格） | 低（石灰石廉價） | 中等 |
| 適用SO?濃度 | 中低濃度（<5000mg/Nm3） | 高濃度 | 中低濃度 |
適用行業(yè)
-
鋼鐵行業(yè)：燒結(jié)機(jī)、焦?fàn)t煙氣。
-
垃圾焚燒：協(xié)同處理酸性氣體和二噁英。
-
玻璃、陶瓷、化工：中小型工業(yè)爐窯。
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燃煤鍋爐：尤其是環(huán)保要求高或改造空間受限的項目。
總結(jié)
SDS干法脫硫的核心優(yōu)勢在于?簡潔高效、無廢水、靈活性強(qiáng)，特別適合對環(huán)保要求嚴(yán)苛、場地有限或需快速改造的場景。雖然NaHCO?原料成本較高，但綜合投資、能耗和維護(hù)成本后，其在特定工況下經(jīng)濟(jì)性顯著。未來若副產(chǎn)物資源化技術(shù)成熟（如硫酸鈉回收），其競爭力將進(jìn)一步提升。
SDS（Sodium Bicarbonate Dry Scrubbing）干法脫硫以?碳酸氫鈉（NaHCO?）?為脫硫劑，通過高溫活化反應(yīng)去除煙氣中的SO?等酸性氣體。核心反應(yīng)步驟：
-
活化階段：NaHCO?在140-200℃下分解為活性更強(qiáng)的Na?CO?（碳酸鈉），并釋放CO?。
-
脫硫階段：Na?CO?與煙氣中的SO?反應(yīng)生成Na?SO?（硫酸鈉）和Na?SO?（亞硫酸鈉），實現(xiàn)脫硫。
化學(xué)方程式：
2NaHCO3→Na2CO3+H2O+CO2Na2CO3+SO2+12O2→Na2SO4+CO2
2. 成套裝置組成
SDS系統(tǒng)主要由以下模塊構(gòu)成：
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脫硫劑制備系統(tǒng)：
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儲料倉、研磨機(jī)（將NaHCO?研磨至20-30μm細(xì)度）、輸送風(fēng)機(jī)等。
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噴射系統(tǒng)：
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計量給料裝置、噴槍（將粉末均勻噴入煙道）。
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反應(yīng)系統(tǒng)：
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反應(yīng)煙道（確保煙氣與脫硫劑充分混合，停留時間≥2秒）。
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除塵系統(tǒng)：
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布袋除塵器（捕集脫硫產(chǎn)物及未反應(yīng)的粉末）。
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控制系統(tǒng)：
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PLC/DCS自動調(diào)節(jié)脫硫劑用量，根據(jù)SO?濃度實時反饋。
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3. 技術(shù)特點
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高效脫硫：脫硫效率可達(dá)95%以上，出口SO?濃度可降至10mg/Nm3以下。
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干法工藝：無需噴水，無廢水產(chǎn)生，適應(yīng)低溫?zé)煔猓?40-300℃）。
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簡潔流程：設(shè)備占地面積小，尤其適合改造項目。
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副產(chǎn)物利用：脫硫產(chǎn)物（Na?SO?）可作為工業(yè)原料回收。
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協(xié)同處理：可同步去除HCl、HF等酸性氣體。
4. 應(yīng)用領(lǐng)域
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鋼鐵行業(yè)：燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)、焦?fàn)t煙氣。
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建材行業(yè)：水泥窯、玻璃熔爐。
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固廢處理：垃圾焚燒發(fā)電廠。
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化工行業(yè)：燃煤鍋爐、硫酸廠尾氣。
5. 對比其他脫硫技術(shù)
| 參數(shù) | SDS干法 | 石灰石-石膏濕法 | 半干法（CFB） |
|---|---|---|---|
| 脫硫效率 | 90-99% | 95-99% | 80-90% |
| 溫度適應(yīng)性 | 140-300℃ | 需降溫至50-60℃ | 150-180℃ |
| 廢水產(chǎn)生 | 無 | 大量 | 少量 |
| 副產(chǎn)物 | Na?SO?（可售） | 石膏（需處理） | 灰渣（難利用） |
| 投資成本 | 中等 | 高 | 較低 |
6. 設(shè)計注意事項
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煙氣條件：需精確控制煙氣溫度、流量及SO?濃度。
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粉末粒度：脫硫劑粒徑需≤30μm，否則影響反應(yīng)速率。
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系統(tǒng)壓損：優(yōu)化煙道設(shè)計以減少風(fēng)機(jī)能耗。
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防腐措施：高溫酸性氣體可能腐蝕設(shè)備，需選用耐腐材料。
SDS干法脫硫技術(shù)憑借其靈活性和環(huán)保性，已成為中小煙氣量、中低硫濃度場景的理想選擇。實際應(yīng)用中需結(jié)合煙氣參數(shù)進(jìn)行定制化設(shè)計，以平衡運行成本與脫硫效率。
]]>1. 除塵設(shè)備
用于去除煙氣中的顆粒物（粉塵）：
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靜電除塵器（ESP）
利用高壓電場使顆粒物帶電后被集塵極捕獲，效率可達(dá)99%以上，適用于高溫?zé)煔狻?/p> -
袋式除塵器（布袋除塵）
通過纖維濾袋攔截顆粒物，對微細(xì)顆粒（如PM2.5）去除效果好，需定期清灰。 -
濕式電除塵器（WESP）
結(jié)合靜電除塵和噴淋清洗，可處理高濕、黏性粉塵，常用于超低排放。 -
旋風(fēng)除塵器
利用離心力分離大顆粒，通常作為預(yù)除塵設(shè)備。
2. 脫硫設(shè)備
用于去除煙氣中的二氧化硫（SO?）：
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濕法脫硫（主流技術(shù)）
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石灰石-石膏法：核心設(shè)備包括吸收塔（噴淋層）、循環(huán)泵、氧化風(fēng)機(jī)、石膏脫水系統(tǒng)。
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氨法脫硫：利用氨水吸收SO?，副產(chǎn)硫酸銨。
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干法/半干法脫硫
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噴霧干燥法（SDA）：霧化石灰漿與煙氣反應(yīng)，設(shè)備包括噴霧塔、旋轉(zhuǎn)霧化器。
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循環(huán)流化床（CFB）脫硫：煙氣與石灰粉在流化床中反應(yīng)。
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3. 脫硝設(shè)備
用于去除氮氧化物（NO?）：
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選擇性催化還原（SCR）
在催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，噴入氨（NH?）將NO?還原為N?，核心設(shè)備包括反應(yīng)器、催化劑層、噴氨格柵。 -
選擇性非催化還原（SNCR）
在高溫區(qū)（900~1100℃）直接噴入氨或尿素，無需催化劑，但效率較低（30~70%）。 -
低氮燃燒器（LNB）
通過優(yōu)化燃燒方式減少NO?生成，屬于源頭控制。 -
不同行業(yè)（如燃煤電廠、鋼鐵、水泥）會根據(jù)排放標(biāo)準(zhǔn)和經(jīng)濟(jì)性選擇組合工藝。例如，燃煤電廠常用“SCR+靜電除塵+石灰石-石膏法+濕電”的超低排放路線。
1. 高脫硫效率
- 脫硫率可達(dá)?95%~99%，甚至更高，能有效控制SO?排放，滿足嚴(yán)格的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)（如超低排放要求）。
- 適用于?高硫煤?燃燒后的煙氣處理，適應(yīng)性較強(qiáng)。
2. 技術(shù)成熟，運行穩(wěn)定
- 發(fā)展歷史長，工藝成熟，全球應(yīng)用案例豐富，運行可靠性高。
- 系統(tǒng)自動化程度高，易于與現(xiàn)有燃煤機(jī)組集成。
3. 副產(chǎn)物可利用
- 主要采用?石灰石-石膏法?時，脫硫產(chǎn)物（石膏）可資源化利用，如用于建材（石膏板、水泥緩凝劑等），減少固廢排放。
4. 協(xié)同凈化能力
- 在脫硫過程中可協(xié)同去除部分?粉塵、HF（氟化氫）、HCl（氯化氫）?等污染物，提高整體凈化效果。
5. 適應(yīng)性強(qiáng)
- 可處理?大煙氣量、高濃度SO??的工況，適合大型燃煤鍋爐及工業(yè)爐窯。
- 通過調(diào)整吸收劑（如石灰石、氨水等）適應(yīng)不同硫含量的燃料。
6. 運行成本可控
- 吸收劑（石灰石）來源廣泛，價格低廉，長期運行經(jīng)濟(jì)性較好。
- 副產(chǎn)物石膏若能被回收利用，可部分抵消運行成本。