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化工企業(yè)煙氣脫硝中需要注意的細節(jié)

admin_hbcy — Fri, 13 Jun 2025 01:35:08 +0000

化工企業(yè)煙氣脫硝（脫除氮氧化物，NOx）是環(huán)保治理的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，需綜合考慮技術(shù)選型、運行管理、安全及合規(guī)性等。以下是關(guān)鍵注意細節(jié)：

1. 技術(shù)選型與工藝適配

NOx濃度與煙氣特性
- 分析煙氣成分（如SO?、粉塵、O?含量、溫度、濕度等），避免催化劑中毒（如砷、堿金屬）或設(shè)備腐蝕。
- 高溫?zé)煔猓ㄈ?gt;400℃）可能適合SCR（選擇性催化還原），中低溫（250~400℃）需優(yōu)化催化劑配方。
技術(shù)對比
- SCR：效率高（90%以上），但需嚴格控制氨逃逸（一般<3ppm），催化劑需定期更換。
- SNCR：適用于高溫爐窯（850~1100℃），無需催化劑，但效率較低（30~70%），氨逃逸風(fēng)險高。
- 氧化吸收法：適合低濃度NOx，但可能產(chǎn)生二次污染（如NO?）。

2. 催化劑管理（SCR工藝）

選型與壽命
- 釩鈦系催化劑常見，但需根據(jù)硫含量選擇抗硫型號；蜂窩式催化劑壓降低，板式機械強度高。
- 定期檢測活性衰減（如每季度測試），壽命通常2~5年，高溫?zé)Y(jié)或堵塞會縮短壽命。
再生與處置
- 化學(xué)清洗或熱再生可部分恢復(fù)活性，廢棄催化劑按危險廢物（含重金屬）處理，需合規(guī)處置。

3. 還原劑（氨/尿素）安全

氨水/液氨
- 儲存需壓力容器，泄漏風(fēng)險高，需配備噴淋吸收系統(tǒng)（如氨氣檢測報警聯(lián)動）。
- 安全距離符合《GB 50160-2008》化工規(guī)范，電氣設(shè)備防爆。
尿素?zé)峤?/strong>

尿素溶液需避免結(jié)晶堵塞管道，熱解爐溫度控制（350~600℃）確保完全分解為NH?。

4. 運行優(yōu)化與能耗

溫度窗口控制

SCR反應(yīng)溫度需穩(wěn)定在催化劑最佳區(qū)間（如300~400℃），煙氣溫度波動時需增設(shè)GGH（煙氣換熱器）或噴水降溫。

噴氨優(yōu)化

采用AIG（氨噴射格柵）配合CFD模擬，確保氨與煙氣混合均勻，避免局部過量（氨逃逸）或不足（脫硝效率下降）。

節(jié)能措施

引風(fēng)機變頻調(diào)節(jié)，降低系統(tǒng)壓阻；余熱回收用于預(yù)熱煙氣或尿素?zé)峤狻?/p>

5. 副產(chǎn)物與二次污染防控

氨逃逸

逃逸的NH?與SO?反應(yīng)生成硫酸氫銨（ABS），堵塞空預(yù)器，需控制SO?濃度或加裝堿性吸附劑。

NO?排放

氧化法可能將NO轉(zhuǎn)化為NO?，需確保末端吸收效率（如堿液洗滌）。

廢水處理

沖洗催化劑或脫硝塔的廢水含重金屬/氨氮，需預(yù)處理后進入廠區(qū)污水處理系統(tǒng)。

6. 設(shè)備維護與故障預(yù)防

堵塞與腐蝕

定期吹灰（聲波或蒸汽吹灰器）防止催化劑積灰；采用防腐材料（如玻璃鱗片樹脂）應(yīng)對濕法脫硝的酸露點腐蝕。

儀表校準

關(guān)鍵參數(shù)（NOx濃度、氧量、溫度）的在線監(jiān)測儀表需定期校準，避免數(shù)據(jù)偏差導(dǎo)致控制失效。

總結(jié)

化工企業(yè)煙氣脫硝需“一廠一策”，結(jié)合自身工藝特點選擇技術(shù)路線，注重運行細節(jié)與安全管理，同時平衡環(huán)保合規(guī)與經(jīng)濟性。定期培訓(xùn)操作人員、與專業(yè)環(huán)保公司合作運維可顯著提升系統(tǒng)穩(wěn)定性。

濕法脫硫——石灰石石膏法的優(yōu)勢

admin_hbcy — Tue, 27 May 2025 03:43:48 +0000

濕法脫硫中的石灰石-石膏法是目前應(yīng)用最廣泛的煙氣脫硫技術(shù)之一，尤其在燃煤電廠和大型工業(yè)鍋爐中。其優(yōu)勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

1.?高脫硫效率

效率可達95%以上，甚至可超過99%，能夠滿足嚴格的環(huán)保排放標準（如SO?濃度低于35mg/m3）。

適用于高硫煤（硫含量>3%）的煙氣處理，適應(yīng)性廣。

2.?技術(shù)成熟可靠

工業(yè)化應(yīng)用超過50年，工藝路線完善，運行經(jīng)驗豐富。

系統(tǒng)穩(wěn)定性高，故障率低，適合大規(guī)模連續(xù)運行。

3.?原料易得且成本低

石灰石（CaCO?）儲量豐富，價格低廉，是經(jīng)濟性最佳的脫硫吸收劑。

副產(chǎn)物石膏（CaSO?·2H?O）可資源化利用（如建材原料），抵消部分運行成本。

4.?系統(tǒng)適應(yīng)性強

可處理煙氣量范圍大（從10萬m3/h到數(shù)百萬m3/h）。

對負荷波動和煤種變化的耐受性較好，通過調(diào)整pH值、液氣比等參數(shù)可快速響應(yīng)。

5.?協(xié)同凈化能力

在脫硫的同時，可協(xié)同去除煙氣中的?顆粒物（粉塵）、HF、HCl?等污染物。

部分重金屬（如汞）也能被吸收，實現(xiàn)多污染物協(xié)同控制。

6.?自動化程度高

采用DCS（分散控制系統(tǒng)）實現(xiàn)全流程自動化控制，減少人工干預(yù)。

在線監(jiān)測系統(tǒng)可實時優(yōu)化運行參數(shù)（如漿液pH、氧化風(fēng)量）。

7.?副產(chǎn)物可資源化

生成的石膏純度較高（≥90%），可用于生產(chǎn)建材（石膏板、水泥緩凝劑等）。

若品質(zhì)達標，可形成經(jīng)濟效益，減少固體廢棄物處置壓力。

8.?環(huán)保兼容性

廢水經(jīng)處理后可達標排放，閉環(huán)設(shè)計減少二次污染。

與其他環(huán)保設(shè)施（如SCR脫硝、電除塵）兼容性好，易于集成到現(xiàn)有系統(tǒng)。

9.?長期運行經(jīng)濟性

雖然初期投資較高（約占電廠總投資的10-15%），但運行成本低（約0.3-0.5分/度電），壽命周期內(nèi)綜合成本優(yōu)勢明顯。

局限性（需平衡考慮）

能耗較高：循環(huán)泵和氧化風(fēng)機耗電量大（約占廠用電的1-2%）。

設(shè)備腐蝕與結(jié)垢：需采用防腐材料（如玻璃鱗片、合金）和定期維護。

廢水處理：含重金屬和氯離子的廢水需專門處理。

總結(jié)

石灰石-石膏法因其高效、經(jīng)濟、成熟的特點，成為當(dāng)前燃煤煙氣脫硫的主流技術(shù)，尤其適用于大型排放源。隨著工藝優(yōu)化（如雙循環(huán)技術(shù)、添加劑使用），其優(yōu)勢進一步凸顯，在環(huán)保要求趨嚴的背景下仍具長期競爭力。

垃圾焚燒過程中的煙氣脫硝需要注意的細節(jié)

admin_hbcy — Thu, 08 May 2025 08:20:46 +0000

垃圾焚燒過程中的脫硝（主要去除氮氧化物NOx）是煙氣處理的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，需綜合考慮技術(shù)選擇、運行參數(shù)和環(huán)保要求。以下是需要注意的關(guān)鍵細節(jié)：

1. 工藝選擇與適用性

SNCR（選擇性非催化還原）

溫度窗口：需嚴格控制反應(yīng)溫度（通常850~1100℃），垃圾焚燒爐的爐膛溫度波動可能影響脫硝效率。

氨逃逸：過量噴入還原劑（尿素或氨水）可能導(dǎo)致未反應(yīng)的氨逃逸，需優(yōu)化噴射點位和劑量。

適合場景：適用于中小型焚燒廠，成本較低但效率較低（約30~50%）。

SCR（選擇性催化還原）

催化劑選擇：常用釩鎢鈦催化劑，但垃圾煙氣中的重金屬（如Pb、As）、粉塵和酸性氣體（SO2、HCl）易導(dǎo)致催化劑中毒。

溫度匹配：中溫SCR（180~300℃）需避免煙氣再熱能耗過高；低溫SCR（<180℃）需解決催化劑活性問題。

適合場景：高效（脫硝率>80%），但投資和運維成本高，需前置除塵、脫酸等工藝保護催化劑。

組合工藝：SNCR+SCR聯(lián)合可平衡效率與成本，需注意系統(tǒng)協(xié)同控制。

2. 煙氣特性影響

成分復(fù)雜性：垃圾焚燒煙氣含高濃度粉塵、酸性氣體（HCl、SO2）、重金屬及二噁英，可能堵塞催化劑或引發(fā)副反應(yīng)（如SO2氧化為SO3）。

氧含量波動：垃圾熱值不穩(wěn)定導(dǎo)致煙氣氧含量變化，影響還原劑（如氨）與NOx的反應(yīng)路徑。

3. 關(guān)鍵運行參數(shù)控制

氨氮比（NSR）：通?？刂圃?.0~1.2，過高增加氨逃逸，過低降低脫硝效率。

混合均勻性：還原劑需與煙氣充分混合，避免局部濃度過高或過低。

空速（GHSV）：SCR系統(tǒng)中，過高的空速會縮短煙氣與催化劑接觸時間，降低效率。

4. 設(shè)備與維護要點

噴射系統(tǒng)設(shè)計：SNCR的噴嘴需耐高溫、防堵塞，位置應(yīng)避開高溫腐蝕區(qū)域。

催化劑管理：SCR需定期清灰（如聲波吹灰）、監(jiān)測活性，更換周期通常2~5年。

防腐措施：氨逃逸與SO3可能形成硫酸氫銨（ABS），造成下游設(shè)備（空預(yù)器、除塵器）腐蝕。

5. 二次污染防控

氨逃逸：需安裝氨逃逸監(jiān)測儀（通常要求<3 ppm），必要時增設(shè)濕式洗滌塔。

N2O生成：高溫下尿素分解可能產(chǎn)生溫室氣體N2O，需優(yōu)化噴射溫度。

6. 協(xié)同處理與能耗

與脫酸、除塵協(xié)同：SCR通常布置在除塵（如布袋）和脫酸（如半干法）之后，以減少催化劑堵塞。

能耗問題：煙氣再熱（如SCR前加熱）會增加能耗，可考慮余熱回收或低溫催化劑。

7. 法規(guī)與監(jiān)測

排放標準：需符合當(dāng)?shù)豊Ox限值（如中國GB 18485-2014要求≤250 mg/m3）。

在線監(jiān)測：CEMS系統(tǒng)需定期校準，確保NOx、氨逃逸等數(shù)據(jù)準確。

8. 經(jīng)濟性優(yōu)化

還原劑成本：液氨、尿素或氨水的選擇需考慮儲存安全性和價格。

催化劑壽命：通過預(yù)處理（如噴活性炭吸附重金屬）延長催化劑使用時間。

總結(jié)建議

前期設(shè)計：根據(jù)垃圾成分、熱值波動選擇合適工藝，預(yù)留調(diào)整空間。

運行中：密切監(jiān)控溫度、氨逃逸及催化劑狀態(tài)，及時調(diào)整噴氨策略。

維護保養(yǎng)：定期清理噴射系統(tǒng)和催化劑，避免因積灰或中毒導(dǎo)致效率下降。

通過精細化控制，可在滿足環(huán)保要求的同時降低運行成本。

煙氣脫硝的主要方法

admin_hbcy — Thu, 24 Apr 2025 09:13:16 +0000

煙氣脫硝技術(shù)可分為?燃燒前控制、燃燒中控制和燃燒后控制?三大類，其中?燃燒后脫硝（即煙氣脫硝）應(yīng)用最廣泛，主要包括以下幾種方法：

1. 選擇性催化還原（SCR, Selective Catalytic Reduction）

原理：在催化劑（如V2O5-WO3/TiO2）作用下，向煙氣中噴入還原劑（NH3或尿素），使NOx轉(zhuǎn)化為N2和H2O。
反應(yīng)式：

$4 NO + 4 N H_{3} + O_{2} \to 4 N_{2} + 6 H_{2} O$

適用溫度：300~400℃（通常布置在鍋爐省煤器后、空氣預(yù)熱器前）。

優(yōu)點：脫硝效率高（可達90%以上），技術(shù)成熟，應(yīng)用最廣。

缺點：催化劑昂貴，易中毒（如砷、堿金屬），NH3逃逸可能造成二次污染。

2. 選擇性非催化還原（SNCR, Selective Non-Catalytic Reduction）

原理：在高溫（900~1100℃）下直接噴入還原劑（NH3或尿素），無需催化劑，NOx被還原為N2。
反應(yīng)式：

$4 N H_{3} + 4 NO + O_{2} \to 4 N_{2} + 6 H_{2} O$

適用溫度：需嚴格控制溫度窗口（溫度過低反應(yīng)不完全，過高NH3會被氧化成NO）。

優(yōu)點：設(shè)備簡單，投資低，適合中小型鍋爐。

缺點：脫硝效率較低（30%~70%），氨逃逸率高。

3. 低氮燃燒技術(shù)（LNB, Low NOx Burners）

原理：通過優(yōu)化燃燒方式（如分級燃燒、煙氣再循環(huán)）減少NOx生成。

主要方法：

空氣分級燃燒：控制燃燒區(qū)氧濃度，抑制NOx生成。

燃料分級燃燒：先燃燒部分燃料，再補燃剩余燃料，降低峰值溫度。

煙氣再循環(huán)（FGR）：將部分煙氣混入助燃空氣，降低燃燒溫度。

優(yōu)點：成本低，適用于新建或改造鍋爐。

缺點：單獨使用脫硝效率有限（30%~50%），通常需配合SCR/SNCR。

鍋爐脫硝有幾種方法

admin_hbcy — Tue, 22 Apr 2025 08:40:18 +0000

鍋爐脫硝（去除氮氧化物，NOx）的主要方法可分為?燃燒控制技術(shù)?和?煙氣處理技術(shù)?兩大類，具體如下：

一、燃燒控制技術(shù)（低NOx燃燒技術(shù)）

通過優(yōu)化燃燒過程減少NOx生成，常見方法：

低氮燃燒器（LNB）

通過分級燃燒、降低氧濃度等方式抑制NOx形成。

空氣分級燃燒（OFA）

將燃燒空氣分階段注入，降低高溫區(qū)氧含量。

燃料分級燃燒（Reburning）

主燃燒區(qū)后噴入二次燃料（如天然氣），還原已生成的NOx。

煙氣再循環(huán)（FGR）

將部分煙氣混入助燃空氣，降低燃燒溫度。

二、煙氣處理技術(shù)（末端治理）

對已生成的NOx進行化學(xué)處理，主流方法：

選擇性催化還原（SCR）

原理：在催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，向煙氣中噴入氨（NH?），將NOx還原為N?和H?O。

效率：可達80%~90%。

溫度要求：300~400℃（需布置在省煤器與空預(yù)器之間）。

選擇性非催化還原（SNCR）

原理：在高溫區(qū)（900~1100℃）直接噴入氨或尿素，無催化劑還原NOx。

效率：30%~70%，成本低于SCR但效率較低。

聯(lián)合脫硝技術(shù)（SCR+SNCR）

結(jié)合兩者優(yōu)勢，提高脫硝效率（可達70%~85%）。

氧化吸收法

先用臭氧（O?）或次氯酸鈉（NaClO）將NO氧化為易溶于水的NO?，再用堿液吸收。

選擇依據(jù)

效率需求：高濃度NOx優(yōu)先選SCR。

成本限制：SNCR或低氮燃燒改造更經(jīng)濟。

空間限制：SCR需預(yù)留催化劑安裝空間。

煙氣脫硫效率低如何解決

admin_hbcy — Fri, 18 Apr 2025 09:18:51 +0000

1. 吸收劑問題

原因：吸收劑（如石灰石、氫氧化鈣）質(zhì)量差、純度不足或活性低，導(dǎo)致反應(yīng)不充分。

解決方案：

選用高純度、細度合適的吸收劑（如石灰石純度≥90%，細度≥325目）。

增加吸收劑投加量或調(diào)整漿液pH值（通常控制在5.5-6.2之間）。

對吸收劑進行預(yù)處理（如消解活化）。

2. 液氣比（L/G）不足

原因：噴淋液量與煙氣量不匹配，導(dǎo)致接觸不充分。

解決方案：

提高噴淋層流量或增加噴淋層數(shù)量（液氣比一般需≥10 L/m3）。

優(yōu)化噴嘴布置，確保覆蓋率和霧化效果（霧滴直徑宜在50-100 μm）。

3. 煙氣分布不均

原因：脫硫塔內(nèi)氣流分布不均勻，形成短路或死角。

解決方案：

在脫硫塔入口增設(shè)導(dǎo)流板或均流裝置。

通過CFD模擬優(yōu)化塔內(nèi)流場設(shè)計。

4. 運行參數(shù)不當(dāng)

原因：pH值、溫度、停留時間等參數(shù)偏離最佳范圍。

解決方案：

控制漿液pH值在5.5-6.2（石灰石法）或6.0-7.0（雙堿法）。

確保煙氣在吸收塔內(nèi)停留時間≥3秒。

降低煙氣入口溫度（一般需≤120℃）。

5. 設(shè)備堵塞或磨損

原因：噴淋層、除霧器結(jié)垢或噴嘴磨損。

解決方案：

定期沖洗除霧器（壓差報警值建議≤200 Pa）。

采用耐磨材質(zhì)噴嘴（如碳化硅），定期檢查更換。

優(yōu)化廢水排放，防止?jié){液中Cl?、飛灰等雜質(zhì)富集。

6. 煙氣條件變化

原因：SO?濃度波動、氧含量不足或粉塵負荷高。

解決方案：

增設(shè)預(yù)洗滌塔或預(yù)除塵（如靜電除塵器）。

對高硫煤（SO?＞3%），可考慮雙塔串聯(lián)或鈉堿強化工藝。

7. 氧化不充分

原因：強制氧化風(fēng)量不足，導(dǎo)致CaSO?無法轉(zhuǎn)化為CaSO?（石膏）。

解決方案：

增加氧化風(fēng)機風(fēng)量（通常需≥2.5 Nm3/kg SO?）。

優(yōu)化氧化空氣分布管設(shè)計，避免局部缺氧。

8. 系統(tǒng)泄漏或旁路

原因：煙道密封不嚴或旁路門未完全關(guān)閉。

解決方案：

檢查煙道焊縫、法蘭密封性，修復(fù)泄漏點。

取消旁路煙道（環(huán)保要求下多數(shù)新建系統(tǒng)已取消）。

9. 自動化控制優(yōu)化

原因：人工控制響應(yīng)滯后。

解決方案：

引入DCS系統(tǒng)，實時調(diào)節(jié)pH、液氣比、氧化風(fēng)量等參數(shù)。

安裝在線SO?監(jiān)測儀（CEMS），實現(xiàn)閉環(huán)控制。

診斷流程建議

測試數(shù)據(jù)：分析入口/出口SO?濃度、漿液成分、pH趨勢等。

設(shè)備檢查：排查噴嘴堵塞、除霧器壓差、氧化風(fēng)機電流等。

參數(shù)對比：對比設(shè)計值與實際運行值，找出偏差。

通過系統(tǒng)排查和針對性優(yōu)化，脫硫效率通常可提升至95%以上（石灰石-石膏法設(shè)計效率一般為90-98%）。若問題持續(xù)，建議委托專業(yè)團隊進行性能診斷試驗。

煙氣脫硫效率低怎么辦？

admin_hbcy — Thu, 17 Apr 2025 06:53:08 +0000

脫硫效率低的主要原因

1.?吸收劑問題

石灰石/石灰活性差：純度低、粒徑過大（>45μm）、活性成分（CaCO?/CaO）不足。

漿液pH值失控：pH過高（>6.0）導(dǎo)致結(jié)垢，過低（<4.5）降低SO?吸收速率。

漿液氧化不足：亞硫酸鈣（CaSO?）未充分氧化為石膏（CaSO?），影響反應(yīng)平衡。

2.?設(shè)備與工藝問題

噴淋層堵塞/磨損：噴嘴堵塞導(dǎo)致霧化效果差，覆蓋率不足。

煙氣分布不均：塔內(nèi)氣流偏流，部分煙氣“短路”逃逸。

液氣比（L/G）過低：噴淋量不足，無法充分接觸SO?。

3.?運行管理問題

煙氣參數(shù)波動：SO?濃度超設(shè)計值、煙氣溫度過高（>60℃）。

副產(chǎn)物堆積：石膏脫水不及時，塔內(nèi)固含量過高。

控制系統(tǒng)故障：pH計、流量計等儀表失靈，導(dǎo)致調(diào)節(jié)滯后。

4.?燃料或煙氣特性變化

硫分（S%）升高：燃煤/燃料硫含量超出設(shè)計范圍。

煙氣含塵量高：粉塵包裹吸收劑顆粒，抑制反應(yīng)。

解決方案與優(yōu)化措施

1. 吸收劑優(yōu)化

提高石灰石純度：選用CaCO?含量≥90%的石灰石，控制粒徑（20-40μm）。

調(diào)節(jié)漿液pH值：維持pH在5.0-5.8（石灰石法）或6.0-6.5（氨法）。

加強氧化：增加氧化風(fēng)機風(fēng)量，或添加氧化催化劑（如Fe3?）。

2. 設(shè)備改造與維護

清理噴淋層：定期沖洗噴嘴，更換磨損部件。

優(yōu)化煙氣分布：加裝導(dǎo)流板或均流格柵，避免氣流偏斜。

調(diào)整液氣比：根據(jù)SO?濃度提高循環(huán)泵流量（一般L/G≥15 L/m3）。

3. 運行管理改進

實時監(jiān)控：安裝在線pH計、密度計，聯(lián)動自動加藥系統(tǒng)。

加強脫水：控制石膏旋流器壓力，確保石膏含水率<10%。

定期檢修：清理塔內(nèi)結(jié)垢，檢查除霧器是否堵塞。

4. 應(yīng)對高硫燃料

預(yù)洗塔處理：前端增設(shè)洗滌塔降低入口SO?濃度。

雙塔串聯(lián)：一級塔粗脫硫，二級塔深度凈化（效率可達99%+）。

通過以上措施，可系統(tǒng)性解決脫硫效率低的問題，同時提升系統(tǒng)穩(wěn)定性。如需具體方案設(shè)計或參數(shù)計算，可進一步提供工況細節(jié)（如煙氣量、SO?濃度、現(xiàn)有工藝等）。

石灰石石膏法脫硫的優(yōu)缺點

admin_hbcy — Fri, 11 Apr 2025 07:35:10 +0000

石灰石-石膏法脫硫（濕法脫硫）是目前燃煤電廠、工業(yè)鍋爐等應(yīng)用最廣泛的煙氣脫硫（FGD）技術(shù)之一。其原理是利用石灰石（CaCO?）漿液吸收煙氣中的SO?，生成石膏（CaSO?·2H?O）。以下是其優(yōu)缺點分析：

優(yōu)點

脫硫效率高

可達95%以上，甚至99%，適用于高硫煤（SO?濃度高）的煙氣處理。

對煙氣中其他酸性氣體（如HF、HCl）也有一定去除效果。

技術(shù)成熟可靠

工業(yè)化應(yīng)用時間長，運行經(jīng)驗豐富，系統(tǒng)穩(wěn)定性強。

適用于大容量機組（如燃煤電廠百萬千瓦級機組）。

副產(chǎn)物可資源化利用

生成的石膏（CaSO?·2H?O）純度較高時，可作為建材原料（如石膏板、水泥緩凝劑）。

減少固體廢棄物堆積問題。

適應(yīng)性強

可處理不同硫含量的煙氣，通過調(diào)整漿液pH值、液氣比等參數(shù)優(yōu)化運行。

協(xié)同除塵

濕法工藝能部分去除煙氣中的顆粒物（PM），降低粉塵排放。

缺點

投資和運行成本高

設(shè)備龐大（吸收塔、循環(huán)泵、氧化風(fēng)機等），初投資高。

需持續(xù)消耗石灰石、水和電能，運行費用較高（尤其高硫煤工況）。

系統(tǒng)復(fù)雜，維護難度大

漿液易結(jié)垢、堵塞管道或噴嘴，需定期清洗維護。

腐蝕性強，設(shè)備需防腐處理（如襯膠、玻璃鋼材質(zhì)）。

廢水處理問題

脫硫廢水含重金屬、氯離子等污染物，需單獨處理才能排放。

增加廢水處理設(shè)施和成本。

能耗較高

漿液循環(huán)泵、氧化風(fēng)機等設(shè)備耗電量大，廠用電率增加約1~2%。

占地面積大

吸收塔、漿液制備系統(tǒng)等需占用較多場地，對改造項目可能受限。

副產(chǎn)物石膏品質(zhì)要求高

若煙氣含雜質(zhì)（如飛灰、重金屬），石膏純度下降，影響資源化利用。

對比其他脫硫技術(shù)

技術(shù) 脫硫效率成本副產(chǎn)物適用場景

石灰石-石膏法 ≥95% 高石膏大型電廠、高硫煤

干法/半干法 70~85% 較低灰渣中小鍋爐、低硫煤

氨法脫硫 ≥95% 較高硫酸銨化肥需化肥副產(chǎn)品的場合

海水脫硫 90~95% 中（需臨海）無害海水沿海電廠

結(jié)論

石灰石-石膏法適合大型、高硫排放源，雖成本高但脫硫效果穩(wěn)定，副產(chǎn)物可資源化；而中小型設(shè)施或低硫工況可能傾向選擇干法/半干法以降低成本。實際選擇需綜合考慮排放標準、煤質(zhì)、場地及經(jīng)濟性等因素。

焦爐煙氣脫硝形式有哪些

admin_hbcy — Thu, 10 Apr 2025 09:14:01 +0000

焦爐煙氣脫硝（Denitrification）技術(shù)主要用于去除煙氣中的氮氧化物（NOx，包括NO和NO?），以滿足環(huán)保排放標準（如中國《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標準》GB 16171-2012）。以下是焦爐煙氣常見的脫硝形式及其特點：

1. 選擇性催化還原（SCR，Selective Catalytic Reduction）

原理

在催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，向煙氣中噴入還原劑（氨氣NH?或尿素溶液），將NOx還原為N?和H?O。
反應(yīng)式：

$4 NO + 4 N H_{3} + O_{2} \to 4 N_{2} + 6 H_{2} O$ $2 N O_{2} + 4 N H_{3} + O_{2} \to 3 N_{2} + 6 H_{2} O$

特點

脫硝效率高（80%~95%），是主流技術(shù)。

催化劑類型：

高溫SCR：傳統(tǒng)催化劑（300~400℃），需煙氣再加熱（焦爐煙氣溫度通常為180~300℃）。

中低溫SCR：新型催化劑（180~280℃），適合焦爐直接應(yīng)用。

關(guān)鍵問題：

氨逃逸（需控制NH?殘留，防止腐蝕和銨鹽堵塞）。

催化劑中毒（焦爐煙氣含SO?、粉塵，可能導(dǎo)致催化劑失活）。

適用場景

焦爐煙氣溫度適中（200~300℃）時可直接使用中低溫SCR。

若煙氣溫度低，需配套?GGH（煙氣換熱器）?或?熱風(fēng)爐加熱。

2. 選擇性非催化還原（SNCR，Selective Non-Catalytic Reduction）

原理

在高溫爐膛（900~1100℃）噴入尿素或氨水，無需催化劑，直接還原NOx。
反應(yīng)式（以尿素為例）：

$2 NO + CO (N H_{2})_{2} + ? O_{2} \to 2 N_{2} + C O_{2} + 2 H_{2} O$

特點

脫硝效率較低（30%~50%），適合作為輔助脫硝手段。

無需催化劑，投資成本低，但還原劑消耗量大。

溫度窗口嚴格：焦爐煙道溫度通常低于SNCR所需溫度，需改造或與其他技術(shù)聯(lián)用。

適用場景

適用于配合?SCR?或?臭氧氧化法?使用，作為前置脫硝。

3. 臭氧氧化法（O? Oxidation + 吸收）

原理

利用臭氧（O?）將難溶于水的NO氧化為易溶的NO?或N?O?，再用堿液（如NaOH）吸收。
反應(yīng)式：

$NO + O_{3} \to N O_{2} + O_{2}$ $N O_{2} + O_{3} \to N_{2} O_{5}$ $N_{2} O_{5} + 2 N a O H \to 2 N a N O_{3} + H_{2} O$

特點

適合低溫?zé)煔?/strong>（無需加熱）。

可同時脫硫脫硝（與濕法脫硫結(jié)合）。

缺點：

臭氧制備能耗高，運行成本高。

對NOx濃度敏感，高濃度時經(jīng)濟性差。

適用場景

低濃度NOx（<500 mg/m3）或與其他技術(shù)聯(lián)用。

4. 活性炭（焦）吸附法

原理

活性炭或活性焦吸附NOx，同時在表面催化還原為N?，或通過熱再生回收NOx副產(chǎn)品。

特點

一體化脫硫脫硝：可同步去除SO?、NOx、粉塵。

資源化：副產(chǎn)硫酸或硝酸。

缺點：

投資和運行成本高。

系統(tǒng)復(fù)雜，適合大型焦化廠。

代表工藝

日本住友工藝、中國?SCO（Sulfur-Carbon-Oxygen）技術(shù)。

5. 低溫等離子體法（非主流）

原理

通過高壓放電產(chǎn)生等離子體，將NOx氧化為高價態(tài)（NO?、N?O?），再吸收或還原。

特點

尚處于實驗階段，能耗高，工業(yè)化應(yīng)用較少。

6. 組合工藝（常見于焦爐煙氣治理）

（1）半干法脫硫 + SCR脫硝

流程：
焦爐煙氣 → 余熱回收 → 半干法脫硫（如CFB）→ 除塵 → SCR脫硝 → 排放
優(yōu)勢：

脫硫脫硝效率均＞90%，系統(tǒng)穩(wěn)定。

（2）濕法脫硫 + SCR脫硝

關(guān)鍵問題：濕法脫硫后煙氣溫度低，需?GGH加熱?或采用?低溫SCR催化劑。

技術(shù)對比表

脫硝技術(shù) 脫硝效率溫度要求優(yōu)點缺點

SCR 80%~95% 180~400℃ 高效、成熟催化劑成本高，怕中毒

SNCR 30%~50% 900~1100℃ 無催化劑，投資低效率低，溫度要求嚴

臭氧氧化 60%~80% 常溫適合低溫?zé)煔?/td> 臭氧能耗高，運行費高

活性炭法 70%~90% 100~150℃ 一體化脫硫脫硝投資和運行成本極高

選型建議

優(yōu)先推薦：

中低溫SCR（焦爐煙氣溫度適配，效率高）。

若煙氣溫度不足，可配套?GGH換熱器?或?熱風(fēng)爐。

輔助技術(shù)：

SNCR（用于高溫段預(yù)處理）。

臭氧氧化（低濃度NOx或末端深度治理）。

高標準要求：

活性炭一體化技術(shù)（協(xié)同脫硫脫硝，但成本高）。

需根據(jù)?煙氣參數(shù)（NOx濃度、溫度）、排放標準、投資預(yù)算 綜合選擇。

生物質(zhì)鍋爐煙氣脫硝推薦工藝

admin_hbcy — Wed, 09 Apr 2025 07:41:44 +0000

生物質(zhì)鍋爐煙氣中的氮氧化物（NOx）控制需要結(jié)合其燃燒特性和煙氣成分（如高水分、低硫、堿金屬含量高等）選擇合適的脫硝工藝。以下是推薦的工藝路線及注意事項：

1. 低氮燃燒技術(shù)（優(yōu)先應(yīng)用）

原理：通過優(yōu)化燃燒方式（如分級燃燒、煙氣再循環(huán)、低氧燃燒等）從源頭減少NOx生成。

適用場景：中小型生物質(zhì)鍋爐或NOx初始濃度較低時（＜200 mg/m3）。

優(yōu)點：成本低、無需化學(xué)藥劑，適合作為預(yù)處理手段。

2. SNCR（選擇性非催化還原）

原理：在鍋爐爐膛（850~1100℃）噴入還原劑（如尿素或氨水），將NOx還原為N?。

適用場景：中溫窗口穩(wěn)定的鍋爐，NOx濃度200~400 mg/m3。

優(yōu)點：設(shè)備簡單、投資較低。

缺點：脫硝效率約30%~50%，受溫度波動影響大，需控制氨逃逸（生物質(zhì)煙氣中氨易與堿金屬結(jié)合堵塞設(shè)備）。

3. SCR（選擇性催化還原）

原理：在催化劑（如TiO?-V?O?-WO?）作用下，噴入NH?在300~400℃將NOx還原為N?。

適用場景：NOx排放要求嚴格（＜50 mg/m3）或初始濃度高（＞400 mg/m3）。

關(guān)鍵考慮：

催化劑選擇：生物質(zhì)煙氣含堿金屬（K、Na）和飛灰，易導(dǎo)致催化劑中毒，需選用抗中毒催化劑或定期清洗。

溫度匹配：若煙氣溫度低，需加裝省煤器旁路或燃氣加熱。

除塵前置：建議先除塵（如布袋）再脫硝，防止飛灰堵塞催化劑。

4. 組合工藝（SNCR+SCR）

適用場景：高NOx排放（＞500 mg/m3）且需滿足超低排放（＜50 mg/m3）。

優(yōu)點：結(jié)合SNCR的經(jīng)濟性和SCR的高效性，減少催化劑用量。

5. 氧化吸收法（臭氧/氯酸氧化）

原理：將NO氧化為易溶于水的NO?或N?O?，再用堿液吸收。

適用場景：低溫?zé)煔猓ǎ?00℃）或作為SCR的補充。

缺點：運行成本高（氧化劑消耗大），可能產(chǎn)生二次污染。

6. 生物法脫硝（新興技術(shù)）

原理：利用微生物在生物濾池中還原NOx。

適用場景：低濃度、小規(guī)模項目，尚處于試驗階段。

工藝選擇建議

優(yōu)先優(yōu)化燃燒：通過調(diào)整風(fēng)量、燃料配比等降低初始NOx。

中低濃度NOx：SNCR或SNCR+低溫SCR。

高濃度/嚴標準：高溫SCR（需前置除塵和抗中毒催化劑）。

低溫?zé)煔?/strong>：考慮氧化法或省煤器改造提高溫度。

注意事項

堿金屬問題：生物質(zhì)灰分中的K、Na會腐蝕設(shè)備并毒化SCR催化劑，需加強煙氣預(yù)處理（如旋風(fēng)除塵+布袋）。

氨逃逸控制：過量氨易與HCl生成NH?Cl堵塞管道，需精準噴氨。

經(jīng)濟性分析：SCR投資較高，需綜合評估運行成本與排放要求。

根據(jù)具體鍋爐參數(shù)（規(guī)模、燃料類型、煙氣溫度、排放標準）和預(yù)算，建議委托專業(yè)環(huán)保公司進行工藝設(shè)計和模擬優(yōu)化。

技術(shù)	脫硫效率	成本	副產(chǎn)物	適用場景
石灰石-石膏法	≥95%	高	石膏	大型電廠、高硫煤
干法/半干法	70~85%	較低	灰渣	中小鍋爐、低硫煤
氨法脫硫	≥95%	較高	硫酸銨化肥	需化肥副產(chǎn)品的場合
海水脫硫	90~95%	中（需臨海）	無害海水	沿海電廠

脫硝技術(shù)	脫硝效率	溫度要求	優(yōu)點	缺點
SCR	80%~95%	180~400℃	高效、成熟	催化劑成本高，怕中毒
SNCR	30%~50%	900~1100℃	無催化劑，投資低	效率低，溫度要求嚴
臭氧氧化	60%~80%	常溫	適合低溫?zé)煔?/td>	臭氧能耗高，運行費高
活性炭法	70%~90%	100~150℃	一體化脫硫脫硝	投資和運行成本極高

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化工企業(yè)煙氣脫硝中需要注意的細節(jié)

1. 技術(shù)選型與工藝適配

2. 催化劑管理（SCR工藝）

3. 還原劑（氨/尿素）安全

4. 運行優(yōu)化與能耗

5. 副產(chǎn)物與二次污染防控

6. 設(shè)備維護與故障預(yù)防

總結(jié)

濕法脫硫——石灰石石膏法的優(yōu)勢

1.?高脫硫效率

2.?技術(shù)成熟可靠

3.?原料易得且成本低

4.?系統(tǒng)適應(yīng)性強

5.?協(xié)同凈化能力

6.?自動化程度高

7.?副產(chǎn)物可資源化

8.?環(huán)保兼容性

9.?長期運行經(jīng)濟性

局限性（需平衡考慮）

總結(jié)

垃圾焚燒過程中的煙氣脫硝需要注意的細節(jié)

1. 工藝選擇與適用性

2. 煙氣特性影響

3. 關(guān)鍵運行參數(shù)控制

4. 設(shè)備與維護要點

5. 二次污染防控

6. 協(xié)同處理與能耗

7. 法規(guī)與監(jiān)測

8. 經(jīng)濟性優(yōu)化

總結(jié)建議

煙氣脫硝的主要方法

1. 選擇性催化還原（SCR, Selective Catalytic Reduction）

2. 選擇性非催化還原（SNCR, Selective Non-Catalytic Reduction）

3. 低氮燃燒技術(shù)（LNB, Low NOx Burners）

鍋爐脫硝有幾種方法

一、燃燒控制技術(shù)（低NOx燃燒技術(shù)）

二、煙氣處理技術(shù)（末端治理）

煙氣脫硫效率低如何解決

1. 吸收劑問題

2. 液氣比（L/G）不足

3. 煙氣分布不均

4. 運行參數(shù)不當(dāng)

5. 設(shè)備堵塞或磨損

6. 煙氣條件變化

7. 氧化不充分

8. 系統(tǒng)泄漏或旁路

9. 自動化控制優(yōu)化

診斷流程建議

煙氣脫硫效率低怎么辦？

脫硫效率低的主要原因

1.?吸收劑問題

2.?設(shè)備與工藝問題

3.?運行管理問題

4.?燃料或煙氣特性變化

解決方案與優(yōu)化措施

1. 吸收劑優(yōu)化

2. 設(shè)備改造與維護

3. 運行管理改進

4. 應(yīng)對高硫燃料

石灰石石膏法脫硫的優(yōu)缺點

優(yōu)點

缺點

對比其他脫硫技術(shù)

結(jié)論

焦爐煙氣脫硝形式有哪些

1. 選擇性催化還原（SCR，Selective Catalytic Reduction）

原理

特點

適用場景

2. 選擇性非催化還原（SNCR，Selective Non-Catalytic Reduction）

原理

特點

適用場景

3. 臭氧氧化法（O? Oxidation + 吸收）

原理

特點

適用場景

4. 活性炭（焦）吸附法

原理

一、燃燒控制技術(shù)（低NOx燃燒技術(shù)）

二、煙氣處理技術(shù)（末端治理）

煙氣脫硫效率低怎么辦？

1. 選擇性催化還原（SCR，Selective Catalytic Reduction）

2. 選擇性非催化還原（SNCR，Selective Non-Catalytic Reduction）